Nach nur zehn Monaten Bau- sowie Umzugszeit hat Döllken Profiles Anfang 2021 den Betrieb im erweiterten Stammwerk in Bönen erfolgreich aufgenommen und die alte bzw. neue Heimat bezogen.
Der Standort Bönen gilt für Döllken Profiles sowie deren Kundschaft als Geburtsort und Wiege der erfolgreichen Kernsockelleisten. Seit fast 50 Jahren, nämlich seit 1972, werden diese Art der Leisten, zu Beginn noch von der Schock & Co. GmbH, am
Standort weiterentwickelt und produziert.
Die Aktivitäten der Döllken Profiles in Gladbeck wurden im Zuge der Zusammenlegung von Logistik und Verwaltung binnen des vierten Quartals 2020 komplett nach Bönen umgezogen.
Auf 10.000 qm zusätzlicher Fläche wird im Werk Bönen nicht nur die Logistik auf ein völlig neues Niveau gebracht, sondern auch auf freiwerdenden Flächen zehn neue Produktionslinien installiert.
Die mittlerweile 176 Mitarbeiter im Werk Bönen produzieren hier nicht nur Kernsockelleisten und technische Profile, sondern auch innovative Produkte für Döllken Lighting.

Im thüringischen Werk werden seit 1991 Sockelleisten und andere Kunststoffprofile extrudiert. Döllken übernahm die Kunststoff GmbH Weimar, welche nach der Wiedervereinigung aus dem VEB Ausbau hervorging und bündelte dort die Tätigkeiten im Bereich Sockelleisten. 1998 zog die Döllken Weimar GmbH in den Neubau im Gewerbegebiet U.N.O. und richtete dort den Hauptsitz der Gesellschaft ein. Begonnen wurde mit 12 Extrusion und etwa 70 Mitarbeitern. Aktuell werden in Grammetal etwa 34.000.000 m Kunststoffprofile pro Jahr hergestellt. An den 20 Extrusionslinien werden etwa 4.500 t Kunststoffpulver und Granulat, vorrangig PVC, verarbeitet. Der Fertigungsschwerpunkt liegt in den Bereichen Hart-, Weich-, und Schaumextrusion.

Am Rande des Schwarzwaldes gelegen, produziert der Standort Dunningen ausschließlich kundenspezifische Profile für die unterschiedlichsten Industriezweige, sowie Rollladensysteme für die Büromöbelindustrie.
Die Kompetenzschwerpunkte liegen hier in der individuellen Fertigungstechnik, Materialauswahl und Konfektion um die jeweiligen Kundenanforderungen vollumfänglich abbilden zu können.
So konnte im Laufe der Jahre ein breitgefächerter Kundenstamm in den Segmenten Bauindustrie, Elektrotechnik, Nutzfahrzeugbau, Klimatechnik und gewerbliche Kühlmöbel aufgebaut werden.
Der Standort verarbeitet auf 17 Extrusionslinien im 3-Schicht-Betrieb, mit Ausstoßleistungen zwischen 10kg/h – 280kg/h, alle gängigen Thermoplaste zu mittlerweile 300 unterschiedlichen Profilquerschnitten. Kunden schätzen unsere Flexibilität, Kundennähe, schnelle Projektumsetzungszeiten und konstante Qualität.